Dokumentation über das Laminieren der Verkleidung des FP511e aus Basaltfasern

Das Racing Team der Westsächsischen Hochschule Zwickau ist eines von weltweit über 470 Teams, welches bei internationalen Formula Student Events teilnimmt. Alle Mitglieder sind Studenten, die in ihrer Freizeit einen professionellen, einsitzigen Rennwagen konstruieren, fertigen und mit diesem bei internationalen Events gegen andere Teams antreten. Das erlernte, theoretische Wissen aus dem Studium in die Praxis umzusetzen ist nur einer von vielen positiven Aspekten, welche den Reiz der Teilnahme an einem solchen Projekt ausmachen. Dieses Jahr bauen wir unseren 6. Rennwagen, der einen rein elektrischen Allradantrieb besitzt, welchen nur sehr wenige Teams realisieren können. Dies ist nur eine von zahlreichen Innovationendes WHZ Racing Teams. Der FP511e soll an den Erfolg seiner Vorgänger anknüpfen. In der Saison 2010 haben wir bei der FS UK in Silverstone den 6. Platz von insgesamt 76 Teams belegt. Bei dem deutschen Event in Hockenheim erreichten wir den 3. Platz und waren somit das beste deutsche Team. Weltweit stehen wir an 10. Stelle. Ganz besonders stolz sind wir darauf, dass wir gleichzeitig die beste Fachhochschule der Welt sind. Der Erfolg spricht für unser außerordentliches Engagement, fundiertes ingenieurtechnischen Wissen, professionelles Arbeiten und große Leidenschaft für den Motorsport. Bisher wurde die Verkleidung der Rennwagen entweder aus Glasfaser (bis 2008) oder Kohlefaser hergestellt. Dieses Jahr fiel die Entscheidung auf die Naturfaser Basalt, da es bei den Events einerseits auf die ökologische und andererseits auf die finanzielle Bilanz der Autos ankommt. Außerdem stellt dieser Schritt ein Alleinstellungsmerkmal unter den Formula Student Teams dar. Auf den folgenden Seiten wird der Herstellungsprozess der Verkleidung des FP511e ausführlich geschildert. Auf diesem Wege wollen wir uns auch nochmal ausdrücklich für Ihre Sponsoringleistung bedanken!

Nachdem die Formen aus PU‐Schaum (Dichte 450kg/m³) fertig gefräst, gefüllert und geschliffen wurden, lackierten wir einen weißen Gelcoat darauf. Als dieser getrocknet war, wurden alle Formen insgesamt 8 mal gewachst und poliert, um eine gute Entformbarkeit der Laminate zu gewährleisten.

Nachdem alle Faserlagen, Lochfolie, Vlies und Vakuumfolie zugeschnitten und die Vakuumpumpe vorbereitet waren, wurde im nächsten Arbeitsschritt das Harz-Harter-System aufgetragen. Weil die Nase des Fahrzeuges aus designtechnischen Gründen 2 schmale Kerben aufweist, verwendeten wir für diese Abschnitte Kohlefasergewebe, da dieses eine etwas bessere Drapierbarkeit besitzt und gleichzeitig als Versteifung dient. Darauf wurde dann die erste 200er Lage Basalt laminiert.

Die zweite Basaltlage wurde dann aus Gründen der Steifigkeit und des Kraftflusses um 45 Grad zur Ersten verdreht. Zwischen den beiden Lagen fügten wir sogenannte ‘Airex‘‐Schaum‐Streifen ein, welche ebenfalls einen gehörigen Anteil an Steifigkeit bringen, da sie das Flächenträgheitsmoment des Systems in Biegerichtung erhöhen.

Im nächsten Schritt wurde die als Trennschicht zwischen getränktem Laminat und Vlies

Fungierende Lochfolie angepasst, welche beim Vakuumziehen überschüssiges Harz gleichmäßig in das darüberliegende Vlies dringen lässt. Über das Vlies und um die gesamte Form kam nun die Vakuumfolie, welche mit Acryl abgedichtet wurde. Nachdem der Schlauch der Pumpe integriert war, konnte die Form Vakuum gezogen und die Zeitschaltuhr auf 8h gestellt werden.

Nach den besagten 8h entfernten wir Vakuumfolie, Vlies und Lochfolie und ließen das Laminat noch 2 Tage durchtrocknen. Danach demontierten wir die 2-teilige Form und konnten die Nase gut entformen.